Đào tạo sản xuất tinh gọn
[Hình thức đào tạo] Giải thích kiến thức, phân tích và thảo luận tình huống, nhận thức trò chơi, giao tiếp tương tác, tham quan on-site.
[Mục tiêu đào tạo] Tổng Giám đốc, Phó Chủ tịch Sản xuất, Giám đốc Sản xuất, Giám đốc Chất lượng, Người lập kế hoạch Vật liệu, Kỹ thuật Sản xuất Thiết bị, IE và các bộ phận khác, giám sát viên và kỹ sư cấp trung và cấp cao.
[Thu nhập đào tạo]
Mục tiêu hoạt động của doanh nghiệp là đạt được quy trình giá trị gia tăng nội bộ của doanh nghiệp bằng cách liên tục loại bỏ lãng phí và mang lại giá trị hoàn hảo cho khách hàng. Kế hoạch tổng thể của hệ thống tinh gọn do Công ty Beizhong đưa ra sẽ phản ánh đầy đủ mục đích này và giới thiệu cho bạn quy trình thực hiện ý tưởng tinh gọn và hệ thống sản xuất tinh gọn bắt đầu với Công ty Ô tô Toyota. Mục đích là:
• Từ quan điểm của khách hàng, hiểu được giá trị và sự lãng phí trong quá trình phát hiện, đồng thời liên tục loại bỏ chất thải;
• Áp dụng hệ thống sản xuất kéo nạc để kiểm soát hiệu quả hàng tồn kho trong quy trình, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và nâng cao hiệu quả chu kỳ của quy trình (hàng tồn kho, tỷ lệ vòng quay vốn) và tỷ lệ hài lòng của khách hàng;
• Để giảm hoặc loại bỏ các hoạt động phi giá trị gia tăng trong quy trình, giảm chi phí sản xuất và hỗ trợ thực hiện các hệ thống sản xuất kéo bằng cách giảm thời gian thiết lập, TPM, Poka-Yoke, cân bằng dây chuyền sản xuất, điều khiển trực quan, hoạt động tiêu chuẩn hóa và các phương pháp cải tiến cụ thể khác.
[Đoát ra đào tạo]
1. Nguồn gốc tinh gọn và giới thiệu về TPS
- Hoàn thành logistics sản phẩm hoặc luồng giá trị
- Ưu điểm của sản xuất tinh gọn
TPS - Tổ chức Tinh gọn Hệ thống Sản xuất Toyota
- Triết lý kinh doanh sản xuất tinh gọn
2. Năm nguyên tắc cơ bản của Lean
- Lưu lượng giá trị và biểu đồ lưu lượng giá trị
- Lãng phí
- 7 chất thải phổ biến
- Xác định giá trị gia tăng và không giá trị gia tăng của khách hàng (CVA & NVA)
- Chất thải vô hình
- Sử dụng biểu đồ lưu lượng giá trị để tìm 20% chất thải
-Sản xuất di động
- Kéo hệ thống sản xuất
- Cải tiến liên tục (Kaizen)
3. Điểm khởi đầu của việc thực hiện phân tích biểu đồ dòng chảy lean-value VSM
- Luồng giá trị trạng thái hiện tại
-Biểu đồ SIPOC
-Sốc đồ từ trên xuống
- Luồng quá trình sơn, luồng vật liệu, luồng thông tin
- Thu thập dữ liệu và tính toán trước thời gian (LT)
- Sơ đồ lưu lượng giá trị hiện tại (mô phỏng và ứng dụng thực tế)
- Ứng dụng dữ liệu trong sơ đồ luồng giá trị - Cải thiện việc xác định và ưu tiên cơ hội
- Quy trình được cải thiện - Sơ đồ luồng giá trị trạng thái trong tương lai
-Điều gì làm cho dòng chảy giá trị nghiêng về?
- Cải thiện thiết lập mục tiêu
- Quy trình tinh gọn không lãng phí
- Sơ đồ dòng giá trị tương lai (mô phỏng và ứng dụng thực tế)
- Rà soát các công cụ cải tiến luồng giá trị quy trình (trường hợp)
4. Giới thiệu về ứng dụng của Lean Tools
-5S và quản lý trực quan
• Giới thiệu về 5S và quản lý hình ảnh
• Ý nghĩa, kế hoạch, phương pháp và các bước thực hiện 5S
• Ứng dụng quản lý trực quan
- Thay khuôn nhanh và rút ngắn thời gian trước
• Phân tích giá trị của công việc phía trước và thay đổi nấm mốc nhanh chóng
• Dụng cụ và phương pháp thay khuôn nhanh chóng và rút ngắn thời gian trước
- Cải tiến TPM
• Hiểu OEE và phương pháp tính toán
• Cách lập kế hoạch và thực hiện công việc TPM
- Kéo hệ thống và Kanban,
• Giới thiệu về hệ thống hỗ trợ sản xuất kéo
• Trường hợp thiết kế hệ thống kéo
• Cách sử dụng thẻ KANBAN
• Chiến lược hàng tồn kho và lô giải quyết
- Hoạt động chuẩn hóa
• Tại sao cần có các công việc được tiêu chuẩn hóa
• Phương pháp thực hiện vận hành chuẩn hóa
-Poka-Yoke
• Khái niệm Poka-Yoke
• Quy trình và các bước Poka-Yoke
- Thiết kế dây chuyền sản xuất
• Đơn vị sản xuất linh hoạt
• Lựa chọn thiết bị Lean
• Nhân viên đa kỹ năng
• Hậu cần một mảnh và khối lượng nhỏ
5. Đánh giá và đo lường sản xuất tinh gọn
6. Giới thiệu về các ví dụ sản xuất tinh gọn
